تحت فشار:
هنگامی که مایع از خلال یک شکاف قابل تنظیم (با قطر حدود 15-300 میکرون )بین دریچه وقسمت کناری آن با فشار زیاد (حدود PSI 10000) پمپ میشود ، در اثر حرکت مایع با سرعت زیاد (m/s 8400) از بین این دریچه ،فشار زیادی ایجاد می گردد که باعث کاهش اندازه ذرات مایع می گردد.
در بعضی از انواع سس های سالاد که در انها پروتئین بعنوان امولسیفایر عمل میکند ،قطراتی که در مرحله اول از دریچه ی اول هموژنایزر با فشار حدود PSI 700 تا 1500 عبور کرده و بسیار ریز شده اند ،تمایل به یکی شدن و به هم چسبیدن وایجاد شکل خوشه ای از خود نشان میدهند. برای از بین بردن چنین وضعیتی ،مواد پس از عبور از دریچه اول هموژنایزر باید در فشار پایین تری (حدود PSI 400-500) از دریچه دوم عبور نمایند . تحت چنین شرایطی خوشه های گلبول های چربی شکل گرفته در مرحله ی قبل ،متلاشی و شکسته می گردند.هموژنایزر دو مرحله ای با فشار بالا جهت تولیدانواع سس های مایونز و سالاد بکار میرود و میتواند اندازه نهایی ذرات را به حدود 1/0 تا 2/0 میکرون کاهش دهد[3].

2-4-2-2:هموژنایزر های آسیاب کلوئیدی :
این هموژنایزر ها در حقیقت همان آسیاب های صفحه ای هستند. طرح های مختلفی برای این نوع آسیاب تهیه شده است. در تمام آنها از نیرو های برشی برای آسیاب کردن نرم و از نیرو های برشی و ضربه ای برای آسیاب کردن زبر مواد غذایی استفاده میشود.

شکل 2-1) هموژنایزر آسیاب کلوئیدی ]5[.

هموژنایزر های نوع آسیاب کلوئیدی از یک سطح ثابت و یک سطح متحرک و دوار که در داخل سطح ثابت قرار گرفته است تشکیل شده اند. که مایع مورد نظر جهت امولسیون نمودن از بین آن عبور می کند.فاصله بسیار کم بین صفحه دوار و محفظه ثابت که حدود 05/0 -3/1 میلی متر است و سرعت زیاد چرخش (rpm 3000 -15000( موجب بوجود آمدن نیروی اصطکاک و برشی بسیار قوی می گردد ،که همین نیرو باعث امولسیون نمودن مایعات غیر قابل امتزاج در یکدیگر خواهد شد.
اینگونه هموژنایزر ها برای امولسیون کردن مایعات با ویسکوزیته ی متوسط مانند سس مایونزبسیار مناسب اند.اندازه ی نهایی ذرات امولسیون شده با روش آسیاب کلوئیدی حدود 1- 2 میکرون است[5].

2-4-3:دستگاه های پرکن
2-4-3-1:پرکن حجمی
پرکنهای پیستونی برای پرکردن محصولات غلیظ مانند سس ها ،رب ها ،مربا ها وانواع مختلف مایعات در سطح وسیعی بکار برده میشوند.دستگاه شامل یک مخزن استوانه ای و سیلندر های اندازه گیری است. هنگام داخل شدن محصول به سیلندر ها دریچه خروجی بسته میباشد. بعد از قرار گرفتن قوطی ها در زیر آنها ،در اثر فشار وارده به سر پرکن ، حلقه ی لاستیکی آن بالا رفته ودریچه ی خروج محصول باز میگردد.در این هنگام با حرکت پیستون به طرف پایین دریچه ی ورودی(ورود محصول به سیلندر)بسته شده و محصول به داخل ظرف پر می شود . بعد از اتمام عمل پرکنی ،پیستون به حالت اولیه بر می گردد.در این حالت دریچه ی خروجی بسته شده وبا باز شدن دریچه ی ورودی ،سیلندر ها دروباره شارژ می شوند.مقدار مایع خروجی با تنظیم ارتفاع حرکت پیستون کنترل می گردد[3].

2-4-3-2:پرکن های تحت خلاء:
پرکن های تحت خلا از تمیز ترین و با صرفه ترین تکنیک های پر کردن برای بسیاری از مواد غذایی مایع بخصوص انواع با ویسکوزیته ی پایین به شمار می روند.این دستگاه ها مجهز به پمپ خلاء بوده و دارای نازل هایی هستند که وارد ظرف شده ، ابتدا هوای آنرا خالی میکنند و سپس آنرا تا اندازه ی از پیش تتعیین شده پر می کنند.از محاسن پرکن های تحت خلا این است که عملیات ایجات خلا پر کن فقط موقعی انجام می گیرد که ظرف سالم و فاقد سوراخ و ترک باشد[3].

شکل 2-2) روش غیر مداوم تولید مایونز ]5[.

2-5-روش های تولید سس مایونز:
2-5-1:تولید مایونز به روش غیر مداوم:
سیستم رایج برای تولید غیر مداوم مایونز شامل یک یا چندین مخزن اختلاط اولیه4 است که این مخازن مجهز به همزن های توربینی هستند و با سرعت بالا و قابل تنظیم می چرخند.علاوه بر این مخازن ،سیستم همچنین دارای یک پمپ جابجایی مثبت بهداشتی ،یک آسیاب کلوئیدی و لوله ها ،اتصالات و شیرهای بهداشتی میباشد.پمپ بین مخازن اختلاط قرار دارد.
عملیات تولید را می توان به مراحل زیر تقسیم کرد:
1-در ابتدای کار لازم است برای تماس بهتر مواد اولیه با همزن ابتدا مقداری سس مایونز درون مخزن اختلاط اولیه ریخته شود.در شارژ های بعدی نیز مخازن اختلاط را تا این مقدار خالی می کنند.
2- تخم مرغ، مواد خشک و یک سوم فاز آبی (سرکه و آب) را به مخزن اضافه کرده و با هم مخلوط می کنند.
3-پس از این مرحله ،روغن به آرامی داخل مخزت اختلاط تغذیه میگردد.هدف از افزودن روغن به فاز آبی تشکیل امولسیون ضعیف میباشد.امولسیون نهایی در مرحله بعد (آسیاب کلوئیدی)شکل می گیرد. روغن ممکن است در مرحله تغذیه مخلوط به آسیاب کلوئیدی به آن اضافه شده ،در این مرحله سرعت تغذیه روغن و سرعت همزن مخزن اختلاط بسیار مهم است . اگر روغن خیلی آهسته اضافه گردد مخلوط اولیه سفت و نسبتا امولسیونه خواهد بود و با عبور از آسیاب کلوئیدی یک فرآورده ی بیش از حد امولسیونه تولید خواهد نمود که دارای ویسکوزیته ی پایین بوده و به پایداری آن آسیب وارد خواهد شد.همچنین اگر سرعت افزودن روغن نسبت به دور همزن خیلی بالا باشد ،مخلوط اولیه ظاهری روغنی و دلمه ای پیدا می کند.
4-بعد از آن که نصف روغن مخلوط شد، افزودن بقیه ی فاز آبی (سرکه و آب)را همزمان با اضافه کردن روغن انجام میگردد.سرعت این کار باید طوری تنظیم شود که افزودن دو فاز باهم تمام شود.بعد از این کار همزدن مخلوط تا یکنواخت شدن و تشکیل یک مخلوط کاملا همگن ادامه می یابد.
5-همزن خاموش گردیده و مخلوط اولیه را بوسیله ی پمپ به آسیاب کلوئیدی انتقال داده میشود.
6-پس از پایان مراحل فوق مخلوط کاملا امولسیون و همگن شده ی مایونز به مخزن ذخیره ی موقت یا مستقیما به دستگاه پرکن وبسته بندی انتقال داده می شود.بعد از اینکه مخزن اختلاط تا زیر پروانه های همزن خالی شد ،پمپ و آسیاب خاموش می شود و سپس مخلوط اولیه ی تهیه شده در مخزن اختلاط دیگر را به آسیاب تغذیه می نمایند.در برخی موارد گاز نیتروژن به میزان 5% ،تحت فرآیند خاصی پیش از هموژنیزاسیون در آسیاب کلوئیدی به امولسیون اولیه اضافه می گردد.
7-در پایان کار کلیه ی مواد باقیمانده در تجهیزات و لوله ها را خالی کرده و سپس آنها را کاملا تمیز شسته و استریل می کنند[5].

این مطلب رو هم توصیه می کنم بخونین:   منابع پایان نامه درمورد گیاهان دارویی، نرم افزار، نمونه برداری

2-5-2:تولید مایونز به روش مداوم:
اصول تهیه مایومز بروش مداوم مشابه روش غیر مداوم می باشد ،با این حال ظرفیت این روش بالا بوده و می توان تا 2000 گالن محصول در هر ساعت تولید کرد. از سوی دیگر در سیستم مداوم تقریبا هیچ گونه عملیات دستی وجود نداشته وکلیه سیستم بصورت اتوماتیک کنترل می گردد. مقدار اختلاط اجزا با بکارگیری پمپ های اندازه گیری مخصوص با دقت نیم درصد قابل اندازه گیری می باشد.در هر یک از مخازن ذخیره ماده اولیه سنسوری در کف مخزن تعبیه گردیده است ،بطوری که وقتی سطح فرآورده به کف مخزن برسد سیگنالی به پمپ ها ارسال می شود وکلیه سیستم از کار می افتد.سیستم کنترل مذکور، زمینه ی تغذیه ثابت اجزا را به مخزن اختلاط فراهم می سازد.
هریک از مخازن ذخیره به یک پمپ اندازه گیری مرتبط می باشد و حجم جریان مواد با دقت بسیار بالا توسط این پمپ ها کنترل می گردد.با تنظیم سرعت هر یک از پمپ های فوق آب نمک ، روغن، تخم مرغ اب نسبت معینی به مخزن اختلاط تغذیه می شوند و درآنجا با هم مخلوط می گردند.
مخزن اختلاط نیز مجهز به سنسور کنترل سطح محصول در کف و بالای (سرخود) می باشد. بطوری که وقتی سطح مخلوط در داخل این مخزن به حد بالایی می رسد پمپ های اندازه گیری بصورت اتوماتیک از کار می افتند، برعکس چنانچه میزان مخلوط داخل مخزن به حد سنسور واقع در کف مخزن برسد پمپ تغذیه ی آسیاب کلوئیدی خاموش می شود.
پس از این که مخلوط اولیه در داخل مخزن اختلاط تشکیل شد بصورت مداوم توسط یک پمپ بهداشتی جابه جایی مثبت به داخل آسیاب کلوئیدی تغذیه می شود. و در آنجا تحت نیروی برشی شدید اعمال شده یک امولسیون با اندازه ذرات بسیار ریز تشکیل می شود.
عملکرد کلیه‌ی این سیستم به همدیگر وابسته است و چنانچه وقفه ای در کار هریک از خط ها ایجاد گردد کل سیستم از کار می‌افتد. کلیه‌ی تجهیزات فرآیند از استیل 315 ساخته می شود[5].

2-5-3بسته بندی سس مایونز
انواع محصولات باید در ظروفی بسته بندی شوند که درب بندی آن کامل بوده و در مدت نگهداری و پیش از باز کردن ،مبادله ی هوا در آن انجام نشود مانند ظروف شیشه ای بی رنگ ،ظروف پلی مری مجاز غیر از PVC ،از نوع بسته بندی های مواد خوراکی در ظروف شکل داده نشده از مواد پلی مری و ورق های آلومینیومی[1].

2-5-4 پرکردن
در بسیاری از کارخانجات از دستگاه ر کن میکانیکی به ظرفیت 120 شیشه در دقیقه برای سس مایونز استفاده می شود. این ماشین ها قادرند در یک نوبت شیشه 8 انسی تا یک گالن را پر نمایند و اندازه ی ظرف در آنها قابل تغییر می باشد[3].

2-5-5 درپوش گذاری
مرحله ی درب بندی از اهمیت فوق العاده ای در تهیه ی سس مایونز برخوردار است. بعلت این که عمر انبار داری محصول بستگی زیادی به انجام صحیح این فرآیند دارد به این خاطر درب بندی مایونز باید کاملا بسته و نفوذ ناپذیر انجام گیرد .برای این منظور یک واشر در بالای شیشه قرار داده شده و سپس درپوش گذاری می گردد.
ایجاد خلا در داخل بسته قبل از در بندی نیز اقدام بسیار مفیدی تلقی می شود. در برخی انواع سس برای اینکار میتوان بعد از پر کردن بسته ها آنها را از تونل بخار عبور داد. سطح بالای محصول توسط جریان بخار داغ استریل شده و هوای موجود در فضای خالی بسته خارج می گردد .بعد از عبور از تونل اگزاست بلافاصله درپوش که از نوع پیچی یا فشاری میباشد بصورت دستی یا بوسیله ی ماشین درپوش گذاری روی شیشه ها بسته می شود.
روش دیگر برای هواه گیری از بسته ها قبل از درب بندی ، استفاده از دستگاه درپوش گذاری تحت خلا میباشد. با این حال درب بندی بدون هواگیری هم ممکن است انجام شود. البته وجود هوا در مایونز علاوه بر افزایش احتمال اکسیداسیون و تند شدن مایونز ،موجب کدر شدن رنگ محصول می شود[5].

2-5-6 برچسب زنی و انبار کردن:
بعد از درب بندی بسته ها برچسب زنی شده و معمولا در کارتن گذاشته و شیرینگ می گردند و بعد به انبار منتقل می شوند.دمای نگهداری باید 40 درجه ی فارنهایت باشد تا از توسعه ی فساد شیمیایی (تند شدن) و میکروبی آنها ممانعت گردد. از دما های بالاتر باید دوری نمود تا ثبات طعم و پایداری امولسیون حفظ گردد. اما باتوجه به این که ممکن است محصول از طریق تخم مرغ به سالمونلا آلوده شود لذا قبل از انتقال به سردخانه آنرا بمدت حداقل 72 ساعت در دمای 18 تا 22 درجه ی سانتی گراد نگه می دارند.در این شرایط کلیه ی باکتری های مذکور درصورت وجود ازبین خواهند رفت. سپس محصول را به سردخانه انتقال داده یا توزیع می نمایند[3].

2-6- پایداری امولسیون سس ها:
به طورکلی سس های طیف وسیعی از امولسیون های روغن در آب را در بر دارد که شامل مایونز امولسیونی حاوی 65-83 % روغن در آب و نیز سس های کم کالری و بدون چربی است. بنابر این میتوان این سس ها را بر اساس ویسکوزیته ی آنها به سه دسته تقسیم کرد.
سس های نیمه جامد
سس های سیال و قابل ریزش
سس های کم کالری
در سس مایونز

دسته‌ها: No category

دیدگاهتان را بنویسید